“6s管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理(SEIRI)——
要与不要,一留一弃;将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON)——
科学布局,取用快捷;把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
清扫(SEISO)——
清除垃圾,美化环境;将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。
清洁(SEIKETSU)——
形成制度,贯彻到底;经常保持环境外在美观的.状态。目的:创造明朗现场,维持上面3S成果。
安全(SECURITY)——
安全操作,生命第一;重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
素养(SHITSUKE)——
养成习惯,以人为本;每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的:培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“6S”。
废弃无使用价值的物品:
不能使用旧手套,破布,砂纸:
损坏了的钻头,丝锥,磨石:
断了的锤,套筒等工具:
精度不准的千分尺,卡尺等测量具;
破烂的垃圾桶,包装箱:
过时的报表,资料;
枯死的花卉;停止使用的标准书;
无法修理好的器具设备等;
过期变质的物品:
?不使用的物品不要:
目前已不生产的产品零件或半成品;
已无保留价值的试难品或样品:
多余的办公桌椅;
已切换机种的生产设备;
已停产产品的原材料;
加工错误无法修复的产品:
?销售不出去的产品不要:
目前没登记在产品目录上的产品;
已过时的,不含潮流的产品;
预测失误千造成生产过剩的产品;
有致命缺陷的产品:
积压的不能流通的特制产品;
造成生产不便的物品不要:
取放物品不便的盒子;
让人绕道而行的隔墙;
为了搬运,传递而经常要打开,关闭的门:
占据工场重要位置的闲置设备不要:
不使用的旧设备;
偶尔使用的设备:
没有任何使用价值的设备:
减少滞留,谋求物流顺畅;
工作岗位上只能摆放当天工作的必须品:
工场是否被零件或半成品塞满:
工场通道或靠墙的地方,是否摆满了无用品:
第一章总则
第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作,持续营造良好的工作环境,促进本公司的发展,结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司生产部各车间、各岗位、全体员工。
第二章员工管理
第三条工作时间内所有员工倡导普通话,在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前),穿戴防静电工作服,女士佩戴工作帽。不得穿便装进入车间。
第五条每天正常上班时间为8小时。如加班依生产需要临时通知。
第六条按时上、下班(员工参加班前会须提前5分钟到岗),不迟到,不早退,不旷工,有事要请假,上、下班须排队依次打卡。。违者依《考勤管理制度》处理。
第七条工作时间内,车间主管、上级领导、现场管理人员因工作关系在车间走动,其他人员不得离开工作岗位相互窜岗,若因事需离开工作岗位须向车间组长申请方能离岗。
第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗,如有私事要求离岗者,须事先向车间组长申请,经批准方可离岗,离岗时间不得超过15分钟。
第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时,组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同,作业员照常工作,不得东张西望。集体进入车间要相互礼让,特别是遇上客人时,不能争道抢行。
第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹,吵嘴打架,私自离岗,窜岗等行为(注:脱岗:指签到后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事),吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《现场管理制度》处理。
第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动工具,由此而造成的事故自行承担。
第十二条未经主管允许或与公事无关,员工一律不得进入办公室。
第十三条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、浓气味等违禁物品,危险品或与生产无关之物品进入车间;不得将产品(或废品)和私人用品放在操作台上,违者《现场管理制度》处理。
第十四条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家,各生产车间须完成车间日常生产任务,并保证质量。